加工道路的确认首要必定要坚持被加工零件的尺度精度和外表上的质量，其次考虑数值核算简略、走刀道路尽量短、功率较高级。因精加工的进给道路大多数都是沿其零件概括次序进行的，因而确认进给道路的作业重点是确认粗加工及空行程的进给道路。下面将具体剖析：
在数控车床还未到达遍及运用的条件下，一般应把毛坯件上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量组织在普通车床上加工。如有必要用数控车床加工时，则要留意程序的灵敏组织。组织一些子程序对余量过多的部位先作必定的切削加工。
① 对大余量毛坯进行阶梯切削时的加工道路所示为车削大余量工件的两种加工道路，图（a）是过错的阶梯切削道路的次序切削，每次切削所留余量持平，是正确的阶梯切削道路。由于在相同背吃刀量的条件下，按图（a）办法加工所剩的余量过多。
依据数控加工的特色，还能够抛弃常用的阶梯车削法，改用顺次从轴向和径向进刀、顺工件毛坯概括走刀的道路所示）
当某外表的余量较多需分层屡次走刀切削时，从第二刀开端就要留意防止走刀到结尾时切削深度的陡增。如图3所示，设以900主偏角刀分层车削外圆，合理的组织应是每一刀的切削结尾顺次提早一小段间隔e（例如可取e=0.05㎜）。假如e=0，则每一刀都停止在同一轴向方位上，主切削刃就可能遭到瞬时的重负荷冲击。当刀具的主偏角大于900，但仍然挨近900时，也宜作出层层递退的组织，经历标明，这对延伸粗加工刀具的寿数是有利的。
在数控机床上来加工时，要组织好刀具的切入、切出道路，尽量使刀具沿概括的切线方向切入、切出。
尤其是车螺纹时，有必要设置升速段δ1和降速段δ2（如图4），这样可防止因车刀升降而影响螺距的安稳。
确认最短的走刀道路，除了依托很多的实践经历外，还应长于剖析，必要时辅以一些简略核算。现将实践中的部分规划办法或思路介绍如下。
① 巧用对刀点 图5（a）为选用矩形循环办法来进行粗车的正常的状况示例。其起刀点A的设定是考虑到精车等工艺流程中需便利地换刀，故设置在离坯料较远的方位处，一起将起刀点与其对刀点重合在一起，按三刀粗车的走刀道路组织如下：
图5（b）则是巧将起刀点与对刀点别离，并设于图示B点方位，仍按相同的切削用量进行三刀粗车，其走刀道路组织如下：起刀点与对刀点别离的空行程为A→B
② 巧设换刀点 为了考虑换（转）刀的便利和安全，有时将换（转）刀点也设置在离坯件较远的方位处（如图5中A点），那么，当换第二把刀后，进行精车时的空行程道路必定也较长；假如将第二把刀的换刀点也设置在图5（b）中的B点方位上，则可缩短空行程间隔。
③ 合理组织“回零”道路 在手艺编制较杂乱概括的加工程序时，为使其核算进程尽量简化，既不易犯错，又便于校核，编程者（特别是初学者）有时将每一刀加工完后的刀具结尾经过履行“回零?（即回来对刀点）指令，使其全都回来到对刀点方位，然后再进行后续程序。这样会添加走刀道路的间隔，然后大幅度的下降出产功率。因而，在合理的组织“回零”道路时，应使其前一刀结尾与后一刀起点间的间隔尽量减短，或许为零，即可满意走刀道路）确认最短的切削进给道路
切削进给道路短，可有效地进步出产功率，下降刀具损耗等。在组织粗加工或半精加工的切削进给道路时，应一起兼顾到被加工零件的刚性及加工的工艺性等要求，不要捉襟见肘。
图6为粗车工件时几种不同切削进给道路（a）表明使用数控系统具有的封闭式复合循环功用而操控车刀沿着工件概括进行走刀的道路（b）为使用其程序循环功用组织的“三角形”走刀道路（c）为使用其矩形循环功用而组织的“矩形”走刀道路。
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